Resistencia térmica IndustrialEs un sensor de detección de temperatura comúnmente utilizado en áreas de temperatura media y baja en el campo industrial, que realiza la medición de temperatura basada en las características de los valores de resistencia de los materiales metálicos o semiconductores que cambian con la temperatura. Su principio central es que cuando la temperatura aumenta, la vibración de la red cristalina interna del material se intensifica, lo que resulta en un aumento de la dispersión electrónica y un aumento de la resistencia eléctrica (como materiales de coeficiente de temperatura positivo como platino y cobre); Algunos materiales semiconductores presentan propiedades de coeficiente de temperatura negativo. Esta característica física la convierte en el componente central de la medición de temperatura de alta precisión en el rango de - 200 ° C a 850 ° c.

　　Resistencia térmica IndustrialLos principales métodos de mantenimiento:

I. inspección y vigilancia diarias

Observar el Estado de funcionamiento

Verifique regularmente si las lecturas de temperatura de la resistencia térmica son normales y estables en el sistema de control (como cds, PLCs o transmisores).

Preste atención a si hay anomalías como saltos, deriva, valores fijos (como mostrar valores máximos o mínimos), que pueden ser señales de falla del sensor, cableado suelto o interferencia.

Comprobar el entorno de instalación

Confirme si el entorno de trabajo de la resistencia térmica (temperatura, presión, medio corrosivo) todavía está dentro de los límites permitidos por su diseño.

Compruebe si el tubo de protección está deformado, agrietado, corroído severamente o desgastado.

Para la resistencia térmica insertada en el interior de la tubería o del equipo, preste atención a si el medio de proceso puede causar obstrucción (como medio viscoso, cristalización).

Revisa la Caja de conexiones

Abra la Caja de conexiones regularmente (durante el tiempo de parada seguro) e inspeccione:

Si los terminales están apretados, si están sueltos, oxidados o corroídos.

Si la capa de aislamiento del cable está intacta, si está envejecida o dañada.

Si el interior de la Caja está seco, limpio y si hay acumulación de agua, aceite o polvo. En caso afirmativo, es necesario limpiar e identificar la causa del agua que entra.

II. mantenimiento periódico (se recomienda cada 6 - 12 meses o según los requisitos del equipo)

Limpieza y anticorrosión

Limpiar el polvo y el aceite de las partes expuestas de la resistencia térmica (como la Caja de unión, la brida del tubo de protección).

Comprobar el Estado anticorrosivo del recubrimiento o material de la superficie del tubo protector y tratar o reemplazar las partes gravemente corroídas a tiempo.

Comprobar la estanqueidad

Compruebe si el anillo de sellado de la tapa de la Caja de terminales está envejecido, deformado o dañado para garantizar su rendimiento impermeable y antipolvo (nivel ip).

Compruebe si las juntas de sellado o los anillos o en la conexión entre el tubo de protección y el proceso están intactos para evitar fugas de medios.

Calibración y verificación

Calibración periódica: retire la resistencia térmica del proceso, envíela al Departamento de medición o use una incubadora estándar para la calibración periódica (generalmente una vez al año). Este es un paso clave para garantizar la precisión de la medición.

Comparación de campo: cuando no se puede desmontar, se puede realizar una comparación de campo con un termómetro portátil calibrado (como un termómetro infrarrojo, adecuado para la medición de temperatura superficial) o una resistencia térmica estándar insertada temporalmente para verificar la precisión de su lectura.

Comprobar cables y cables

Compruebe si hay daños mecánicos, indentaciones, envejecimiento en los cables o cables de compensación desde la Caja de conexiones hasta el sistema de control.

Asegúrese de que la capa de blindaje del cable blindado esté bien fundamentada para reducir la interferencia electromagnética.

III. tratamiento de circunstancias especiales

Hacer frente a las malas condiciones de trabajo

Alta temperatura / alta presión: asegúrese de que el material de protección seleccionado y el espesor de la pared cumplan con los requisitos, y verifique su resistencia regularmente.

Medio corrosivo: elija un tubo protector de material resistente a la corrosión (como acero inoxidable 316l, aleación de harbin, cerámica). Si se encuentra un aumento de la corrosión, se debe acortar el ciclo de inspección o reemplazarlo por adelantado.

Medios abrasivos (como fluidos granulares): considere el uso de tuberías protectoras engrosadas o mangas protectoras reemplazables.

Entorno de vibración: verifique si el soporte de instalación es sólido y evite la rotura por fatiga del tubo de protección o el aflojamiento del cableado debido a la vibración a largo plazo.

Riesgo de hielo o bloqueo

En caso de baja temperatura o fácil cristalización, verifique la profundidad y la ubicación de la inserción del tubo protector y, si es necesario, tome medidas de aislamiento térmico o rastreo térmico para evitar que el Medio se solidifique y bloquee en la carcasa.

4. parada y mantenimiento durante el uso a largo plazo

Corte de energía en CHED

Cortar la fuente de alimentación del Circuito de medición durante la revisión del equipo o la desactivación prolongada.

Almacenamiento protector

Si se retira el almacenamiento, se debe limpiar y sellar la interfaz del tubo de protección con un tapón para evitar la entrada de polvo o cuerpos extraños.

Almacenado en un ambiente seco y sin gas corrosivo.