Sistema de control de gestión de combustión

AutoflameControlador de combustión mk7 e introducción de funcionesShao

Microsegulación mm / protección contra llamas

• Control de la relación combustible / aire

• Controlar hasta 4 motores de posicionamiento y 2 unidades de cambio de velocidad (vsd / vfd)

• 4 procedimientos de combustible independientes

• Control de carga EIP totalmente ajustable de temperatura y presión

• Tensión aplicada / control de carga actual y ajuste del punto de ajuste

• Varios detectores de carga de calderas

• Función de doble quemador

• Compatible con la unidad de frecuencia de control *.

• Función del medidor de flujo de combustible

• Protección contra llamas internas - autocontrol con rayos ultravioleta e infrarrojos * Monitoreo de llamas

• Grupo de válvulas de gasSupervisión de fugas y vigilancia de la presión del gas

• Corrección y monitoreo de la presión atmosférica

Análisis de gases residuales de ega(opciones)

• Ajuste de equilibrio de 3 parámetros: o2, CO2 y co

• Análisis de o2, co2, co, no, temperatura del gas de escape, eficiencia yΔEl T

• Análisis opcional de NO2 y SO2

• Realizar recalibraciones, reemplazar baterías, configuración del usuario y visualización de datos locales que funcionan de forma independiente

• Límite superior / inferior de o2, co2, co, no y temperatura de escapeLímite

• Seis señales de salida 4 - 20ma para el intercambio de datos con otros registradores de control / gráfico

Caldera de clasificación inteligente IBS (control de prioridad / retraso)

• El sistema ordenará las calderas de agua caliente y vapor mediante una distribución de la carga prioritaria / rezagada

• Ajustar completamente el control de acuerdo con el uso real a través de las opciones de usuario en el sistema

• Control del sistema para aislar válvulas o bombas de agua

• A través de la compensación de tiempo y presión o el regulador automático de la temperatura del agua, se establecen valores de configuración ficticios y se realiza el calentamiento de espera para la caldera rezagada.

Interfaz de transmisión de datos DTI(opciones)

• El sistema recopilará datos de funcionamiento de hasta 10 módulos de microajuste en el sitio, 10 módulos ega, 10 módulos analógicos de E / S y 10 módulos digitales de E / S. Los datos se transmiten a través de datos RS232 / 485EnlacesTransmitido a un ordenador local que ejecuta winpc DTI o el sistema de gestión de edificios (bms).

• El software compatible con el módem puede dar información y controlar el funcionamiento de la Sala de calderas de forma remota.

• Compatible con modbus y Johnson 's metasys

Control del nivel del agua de WL

• Control de nivel de agua totalmente regulado, incluyendo todos los ajustes de seguridad, nivel de agua bajo 2, nivel de agua bajo 1, nivel de agua bajo 1, nivel de agua bajo 1, nivel de agua alto y nivel de agua alto.

• 15 Primeras entradas de Anunciación

• Descarga automática de aguas residuales de fondo

• Gestión de aguas residuales superficiales (tds - sólidos totalmente disueltos)

• Medidor de flujo de vapor

Módulo de interfaz IIF O2

• Se enfrenta al analizador de O2 en línea existente a través de 4 - 20ma

Compatible con PC PCC

• Descargar todos los datos de depuración del módulo de microajuste

• Cargar datos de depuración al módulo de microajuste

Módulo de entrada / salida digital y analógico I / o

• Se pueden configurar estos módulos para introducir y exportar datos para el sistema DTI

• El módulo analógico tiene 6 entradas y salidas 4 - 20ma

• Todas las entradas / salidas se pueden marcar en consecuencia con el uso específico, así como organizar el Estado de alarma o solo monitorear el Estado.

1.1.3 comparación de sistemas de microregulación

1.2 microajuste (mm)

Para lograr la eficiencia del funcionamiento de cualquier caldera, hay dos requisitos extremadamente importantes. * El requisito es que la relación aire - combustible se mantenga baja en Zui para garantizar una combustión adecuada dentro de los límites del diseño de la cabeza de combustión, y una vez que se alcancen estos ajustes, deben ser capaces de repetir infinitamente y mantener la precisión de *. El segundo requisito es que la temperatura y la presión objetivo de la caldera sean monitoreadas por el sistema de combustión y que en cualquier momento se queme una cantidad precisa de combustible y aire para alcanzar los valores objetivo, y que, en ningún caso, se superen o no estos valores objetivo, independientemente del cambio de carga.

El propio retraso de todos los sistemas mecánicos que tradicionalmente utilizan levas y bielas para establecer la relación combustible - aire hace imposible alcanzar la tasa de corrección anterior. La tasa correcta de respuesta a la incorporación de combustible correspondiente al valor de temperatura / presión de la caldera monitoreada significa que el valor objetivo establecido por el operador se superará o no se alcanzará durante la mayor parte del tiempo.

El sistema de microajuste proporciona una forma fácil de programar y optimizar con flexibilidad la calidad de combustión durante todo el rango de carga requerido de la caldera / quemador. Al mismo tiempo, asegúrese de que la precisión de la temperatura esté dentro de 1 Grado Celsius (2 grados fahrenheit); La precisión de la presión está dentro de 1,5 PSI (0,1 bar). El error de ángulo de rotación grande Zui entre los dos servomotores en cualquier posición dentro del rango de carga es de 0,1 grados.

El núcleo del sistema de microajuste es un módulo de control que contiene un procesador y una fuente de alimentación. La interfaz de visualización de mk7 MM es un 10,4",La pantalla táctil, que puede mostrar la posición de funcionamiento, la velocidad de combustión, la realidad/.Y valores de temperatura y presión requeridos, si está equipado con equipos ega, también puede mostrar información sobre el gas de combustión. El mini mk7 está equipado con una pantalla LCD y un teclado sensible a la reacción e indicador de Estado. La pantalla LCD muestra toda la información necesaria, como: velocidad de combustión, posición del servomotor, valor de temperatura / presión requerido y valor de temperatura / presión real.

A través del interruptor de estado sólido de alta velocidad, la superficie del módulo de control está conectada con hasta cuatro servomotores envueltos en bobinas de cobre de doble capa. Un motor se encarga de localizar la válvula de aire y el otro de la válvula de combustible, y los dos restantes se utilizarán según sea necesario, como la válvula de recirculación de gases de combustión.

Este nuevo sistema controlado por el quemador logra un bloqueo automático cerca de la relación de mezcla de combustible de aire estequimétrico químico dentro del rango de entrada de combustible de la caldera, manteniendo al mismo tiempo valores objetivos precisos de temperatura y presión. El control de carga reúne el control de la EIP variable del usuario. El controlador Pi se puede ajustar infinitamente para adaptarse a cualquier requisito de la Sala de calderas.

El módulo MM es la parte básica del sistema autoframe. El sistema completo basado en mk7 mm integra todos los siguientes equipos de control y características:

• 6 canales de comunicación: 4 motores de posicionamiento y 2 interfaces de accionamiento de velocidad variable

• 4 configuraciones de combustible independientes

• * Monitoreo de llama con equipos de autoinspección y monitoreo ultravioleta e infrarrojo

• Historia de bloqueo de calderas en las primeras 16 veces, incluyendo fecha y hora

• Función de cambio de un solo punto

• Clasificación de vapor ibs, con prioridad / retraso y calentamiento de espera

• Clasificación de la caldera de calefacción de agua caliente ibs, con prioridad / retraso y control de la válvula de dos vías del circuito

• Sistema de inspección de fugas de dispositivos de gas de válvulas de gas

• Monitoreo y visualización de la presión del gas

• Monitoreo de presión de gas alto y bajo

• Monitoreo de límite alto / bajo de presión de combustible

• Definición del usuario * selección de la posición de encendido- -Lanzamiento de oro

• Selección de la posición de encendido de recirculación de gases de combustión definida por el usuario

• Velocidad de rotación variable del Servomotor

• Canal de comunicación de regulación de la relación de mezcla de gas y aire ajustable

• Funcionamiento opcional del control del quemador - * Segunda / segunda inspección de Seguridad

• Corrección de la presión del aire- -Mostrar y monitorear

• Control de carga de 3 grados de la EIP interna

• Compensación de temperatura externa en el punto de selección de la caldera

• Determinación del flujo de combustible- -Inmediatez y valor total

• Valor de lectura de la temperatura del gas de escape

• Ajuste de la relación de mezcla de gas de 3 Parámetros- -O2, CO2, CO

• Cálculo de la eficiencia de combustión

• NO, NO2, Y el monitoreo y visualización de so2,

• Límites de combustión definidos por el usuario

• Segundo punto fijo- -Opcional para el usuario

• Equipo manual / de retención de llama baja

• Protección de contraseñas para todas las opciones y parámetros relacionados con la seguridad

• Puerto serie infrarrojo para cargar y descargar datos de depuración

• Capacidad de control del doble quemador

• Entrada 4 - 20ma / 0 - 10v ajustada externamente

• La salida 4 - 20ma / 0 - 10v confirma la velocidad de combustión

• Conversión de combustible sin apagado (software especial)

• 10.4",Pantalla táctil

• Operación estándar de 110 o 230v

• La superficie de control del panel se instala hacia el exterior.

1. Análisis de gases de escape (ega) sistema de regulación mixta de gas de 3 parámetros (opción)

El uso del sistema de regulación ega permite ampliar la función del sistema de microregulación (mm) para medir y mostrar las condiciones de o2, co2, co, no, no2, so2, temperatura del gas de escape y eficiencia de la caldera. Al mismo tiempo, se aplica una pequeña corrección a la posición de la puerta de aire para garantizar que se mantengan los datos de puesta en marcha de la entrada original, independientemente de si la presión de la chimenea o las condiciones de presión atmosférica han cambiado. Con una salida estándar de 4 - 20ma, el sistema puede conectarse a un sistema de gestión energética a través de una interfaz adecuada, rastreando y registrando así la información producida por ega. La forma de control de MM / ega es que el EIP está transmitiendo e interviniendo en todos los datos importados, y mm / ega también tiene un software de inspección y autodiagnóstico para la autoidentificación de componentes del sistema o el procesamiento incorrecto de datos.

Sobre la base de mantener o2, CO2 y co en los valores establecidos en la fase de puesta en marcha, la función de ajuste de 3 parámetros se realiza a través de la relación aire / combustible por par. Para una desviación moderada de estos valores ideales, los datos de desviación se pueden integrar y expresar como valores de ángulo, de modo que el sistema pueda volver a sus valores de puesta en marcha en cualquier momento y en diversas condiciones de carga realizando un ajuste preciso de la puerta sin afectar la seguridad del sistema.

Todos los datos de ega están disponibles a través de uno o todos de los siguientes métodos:

1. En la pantalla táctil de ega

2. En la pantalla de mm

3. Dispositivo de salida 6 x 4 - 20ma

La configuración y calibración de ega se realiza de acuerdo con la pantalla de la pantalla táctil.

1. Clasificación inteligente de calderas (ibs)

La función inteligente de clasificación de calderas en cada módulo de microajuste amplía aún más la posibilidad de uso de este sistema. El objetivo de esta forma de control es garantizar que el equipo de caldera con solo una pequeña cantidad de Zui esté en funcionamiento en cualquier momento para cumplir con la producción de calor requerida para el equipo de caldera.

Los usuarios pueden elegir entre dos tipos de clasificación de calderas inteligentes a través del programa de opciones. Una clasificación es sobre calderas de agua caliente y la otra es sobre calderas de vapor.

1. Calderas de agua caliente IBS

Hasta 10 módulos de microajuste se pueden conectar entre sí a través de un cable de datos bloqueado de dos cables. Cualquier cadena de módulos interconectados puede identificar uno de ellos como la caldera líder o la caldera Número 1. La confirmación de la caldera "líder" se puede lograr de dos maneras:

1. Conecte el voltaje de la fuente de alimentación a la terminal 88.

2. Se nombra a través del monitoreo remoto dti.

Una vez seleccionada la caldera líder, el sistema funcionará de la siguiente manera:

Después de completar el tiempo de escaneo establecido por el usuario, la caldera líder establece su propia velocidad de combustión consultando la posición de la válvula de combustible en el índice de carga y su propia gran capacidad de calentamiento zui. La entrada de esta información generalmente se realiza al depurar el equipo de caldera / quemador. Después de establecer el porcentaje de velocidad de combustión y la gran capacidad de calentamiento de zui, el IBS calculará el calor que esta caldera aporta al sistema. A continuación, el IBS en el módulo de microajuste líder se conecta sucesivamente a cada módulo de microajuste en el circuito de clasificación y recopila información de todos los módulos de microajuste. El módulo de microajuste de cabeza calcula entonces si es necesario activar otro quemador para cumplir con los requisitos de carga o apagar un quemador debido a la disminución de los requisitos de carga.

Hay una conexión terminal en la Sección de ajuste fino para controlar una válvula de dos vías. Por lo general, esta válvula bidireccional se instala en el tubo de retorno público de la tubería de retorno de la caldera. Este dispositivo garantiza que las calderas fuera de línea no suministren agua de temperatura de retorno a la cabecera de flujo, lo que afecta y reduce la temperatura de flujo que fluye hacia el edificio.

Ejemplo:

Por ejemplo, cuatro calderas están conectadas entre sí de la manera anterior, cada una con una capacidad de calentamiento de 586 kW (2mbtu). si cada caldera quema 410 kW (1,4 mbtu) (el 70% de su gran salida zui), la caldera líder guiará el cierre de la caldera 4, y luego las calderas 1, 2 y 3 pueden ajustar su velocidad de combustión para compensar El calor que debería haber producido la caldera 4.

De los dos esquemas operativos mencionados, los cuatro grupos de calderas proporcionan al sistema un total de 1.640 kW (5,6 mbtu) de energía. Pero después de la intervención del ibs, solo tres calderas funcionaron bajo carga, que es un modo de funcionamiento más eficiente en combustible. Si la carga del edificio continúa disminuyendo, el IBS continuará cerrando más calderas en el Grupo de calderas, siempre y cuando las calderas operativas restantes en el sistema puedan satisfacer las necesidades de carga de la época.

Cuando la carga del sistema aumenta, se puede utilizar el proceso opuesto en este momento. Por ejemplo, cuando dos calderas funcionan con combustión casi cargada, el IBS abre la tercera caldera en la disposición de la Caldera para ayudar a producir el calor necesario.

1. Control de clasificación de calderas de vapor

Cuando el IBS se utiliza en una caldera de vapor, el funcionamiento del IBS en este caso se compara con el funcionamiento del IBS de la caldera de agua caliente mencionada anteriormente, pero también habrá algunas características y funciones adicionales, que se describen a continuación.

Al calentar la caldera de agua caliente, solo hay dos Estados en la forma de control, encendido o apagado. Por su parte, cuando se utiliza el IBS en una caldera de vapor, existen tres Estados de funcionamiento controlados secuencialmente.

* El Estado es un Estado "online", cuando la caldera * funciona bajo el control del controlador de carga EIP interno del módulo de microajuste.

El segundo Estado es "en espera", en este caso la caldera funciona en un punto de set más bajo. Por ejemplo, si el punto de ajuste de la caldera en línea es de 7 Bar (100 psi), el control de la caldera de espera se encuentra en el punto de ajuste 5 Bar (72 psi). de esta manera, una vez que la carga aumenta, la caldera de espera puede comenzar a suministrar vapor pronto. El punto de configuración inferior es una opción ajustable para el usuario. Su método de ajuste es el mismo que el método normal de ajuste del punto de ajuste de presión de control.

El tercer Estado es "fuera de línea". En este momento, la caldera * está cerrada y fría. Si la carga de la Sala de calderas aumenta, el Estado de la caldera se trasladará a las condiciones de espera.

Además de las diferencias mencionadas anteriormente, la clasificación de las calderas de vapor y la clasificación de las calderas de agua caliente son *. El IBS garantiza que una pequeña cantidad de calderas de Zui en cualquier momento debe estar en funcionamiento para cumplir con los requisitos de carga para la Sala de calderas.

1. Monitoreo remoto (dti) (opción)

Situación general del funcionamiento de la interfaz de transmisión de datos

A través de nuestra interfaz de transmisión de datos (dti), los usuarios pueden recopilar datos de funcionamiento de hasta 10 módulos de microajuste y luego transmitirlos a un PC local o a un sistema de gestión de edificios (bms) a través de rs232. Este dispositivo también se puede operar a distancia. Este sistema de costo * puede cumplir con creces los requisitos de los sistemas EMS y BMS actuales para proporcionar todos los datos necesarios de funcionamiento de la caldera y el Estado de alarma, obteniendo así un funcionamiento eficiente energéticamente.

Hasta 10 módulos de microajuste están conectados a un dispositivo DTI en forma de anillo. La información recopilada por el DTI de cada dispositivo MM se puede transmitir así a EMS o bms.

A través del DTI se puede lograr el control remoto de encendido / apagado del quemador, el ajuste del punto de ajuste de temperatura / presión y la caldera que selecciona el ibs. Para acomodar y recopilar información sobre el Estado de otros equipos relacionados con la caldera, el DTI puede procesar hasta 160 entradas directas de voltaje de alimentación, 80 salidas sin voltaje, 60 entradas de 4 - 20ma y 60 salidas de 4 - 20ma.

Posibles valores de entrada / salida

Datos disponibles de cada módulo de microajuste:

• Temperatura o presión de la caldera requerida

• Temperatura o presión real de la caldera

• Encendido / apagado del quemador

• Quemador Zui gran velocidad de combustión

• Número de identificación mm

• Combustible seleccionado

• Estado incorrecto

• Automático / manual / baja llama en funcionamiento

• Todos los canales de señal de Sección de ajuste fino

• Horas de funcionamiento y puesta en marcha de varios combustibles

• Valores instantáneos y totales para la determinación del flujo de combustible

• Estado de bloqueo / error

• Presión de aire de combustión en línea

• Presión del combustible en línea

• Registro de datos- -Estado en línea, valores reales y velocidad de combustión

• Estado de la caldera líder

• Estado de combustión del quemador

• Selección para realizar la clasificación de calderas inteligentes

• Estado de la clasificación de calderas inteligentes

• Estado activado / cerrado

Datos ega disponibles

• Opción para ejecutar ega

• Valores actuales de o2, co2, co, no, SO2 y No2

• Temperatura del gas de escape

• ΔTValores

• Valor de eficiencia de combustión

• O2, CO2, CO, NO, SO2, Valores de puesta en marcha de y No2

• ΔTValores de puesta en marcha

• Valores de puesta en marcha de la eficiencia de combustión

• Estado ega

Valor de entrada de control DTI

• Cambiar los puntos de configuración necesarios- -Cambios globales o individuales

• Selección de la caldera líder

• Transformar el orden de clasificación- -Cambiar el orden de clasificación

• Encendido / apagado de la caldera

• Cambiar el índice de carga / velocidad de combustión

Datos del nivel del agua

• Estado del nivel del agua

• Temperatura de vapor, temperatura de entrada, Estado de la bomba y posición de la válvula

• Valores instantáneos y totales para la determinación del flujo de vapor

• Estado de alarma del nivel del agua

• 15 Primera salidaAnuncioestado