Este problema es crucial, y la instalación irregular de sensores conducirá directamente a tres tipos de problemas centrales: "medición inexacta, daños en el equipo y riesgos de seguridad", y también afectará la estabilidad y la vida útil del sistema.

1. distorsión de los datos de medición (consecuencias más directas)

La desviación del valor de medición es demasiado grande, como el sensor de presión instalado en la zona de turbulencia, habrá fluctuaciones de presión frecuentes, valores altos / bajos; La profundidad de inserción del sensor de temperatura es insuficiente y se verá perturbada por la temperatura ambiente, lo que no puede reflejar la temperatura media real.

El retraso en la respuesta de los datos, como la instalación de sensores de flujo cerca de codos y válvulas, la falta de secciones de tubería rectas suficientes y el trastorno del flujo de líquido, hacen que la señal de detección de los sensores se retrase y no se puedan rastrear los cambios de flujo en tiempo real.

Las señales fluctúan violentamente, como el sensor de nivel instalado en la zona de agitación líquida o en una posición con más espuma, que desencadenará repetidamente señales falsas, mostrando valores altos y bajos, sin salida estable.

2. daños en sensores y equipos relacionados

El desgaste mecánico se intensifica, como la instalación excéntrica del impulsor del medidor de flujo de la turbina o la brecha demasiado pequeña con la pared interior de la tubería, el impacto del líquido puede causar desgaste del impulsor, estancamiento e incluso quemar el motor interno.

El aumento del riesgo de corrosión / bloqueo, como la toma de presión del sensor de presión hacia la dirección de depósito de impurezas metálicas, o la falta de filtros instalados, puede causar obstrucción de la toma de presión, corrosión del diafragma del sensor y daños directos a los componentes centrales.

La sobretemperatura y la sobrepresión están dañadas, como el sensor de temperatura no está equipado con un dispositivo de aislamiento térmico, que se instala directamente en una tubería dieléctrica de alta temperatura, que se conduce al interior del instrumento, quemando el circuito o acelerando el envejecimiento de los componentes.

3. fallas del sistema y riesgos potenciales de Seguridad

El fallo del control automatizado, como la instalación inadecuada del sensor, la vibración que conduce a la relajación del cableado y la interrupción de la transmisión de la señal, hará que el sistema lógico de control (como el cierre incorrecto de la válvula y el vacío del cuerpo de la bomba) no reciba datos válidos en el sistema PLC y cds.

Las acciones erróneas de bloqueo del equipo, como la posición de instalación inadecuada del sensor de presión y la medición errónea de alta / baja presión instantánea, pueden desencadenar paradas innecesarias, protección contra la presión y afectar la continuidad de la producción; O no se detecta una presión anormal real, lo que conduce a un accidente de Seguridad.

El riesgo de fuga de medios, como la limpieza inadecuada de la cubierta de sellado y la fijación desigual de los pernos durante la instalación de sensores de manga y brida, puede causar fugas de medios, especialmente medios corrosivos, inflamables y explosivos, que pueden causar accidentes de Seguridad.

4. aumento de los costos de mantenimiento

Calibrar y reemplazar con frecuencia, la instalación irregular conduce a una pérdida acelerada del sensor, un ciclo de calibración más corto, un aumento de la frecuencia de reemplazo y un aumento directo de los costos de mantenimiento.

La investigación es más difícil, y los problemas causados por la instalación inadecuada (como las fluctuaciones de datos) son fáciles de confundir con fallas de instrumentos y medios anormales, lo que requiere mucho tiempo para investigar y localizar, lo que afecta la eficiencia de la producción.