Detección de defectos ultrasónicos

NegociableActualización en11/06

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Descripción general

Detalles del producto

La detección de defectos ultrasónicos es un método de detección no destructiva que utiliza las diferencias en las propiedades acústicas de los materiales y sus defectos para detectar los defectos internos de los materiales mediante el cambio de energía de la reflexión de la forma de onda de propagación ultrasónica y el tiempo de penetración. El método de reflexión de pulso utiliza ondas longitudinales en la detección vertical de defectos y ondas transversales en la detección oblicua de defectos. El método de reflexión de pulso tiene detección de ondas longitudinales y detección de ondas transversales. En la pantalla de visualización del instrumento ultrasónico, el tiempo de propagación de la Onda sonora se representa en Coordenadas horizontales y la amplitud de la señal de eco se indica en coordenadas verticales. Para el mismo medio uniforme, el tiempo de propagación de las ondas de pulso es directamente proporcional al rango acústico. Por lo tanto, la existencia de defectos se puede juzgar por la aparición de señales de eco de defectos; También se puede determinar la distancia entre los defectos y la superficie de detección a partir de la posición en la que aparece la señal de eco para lograr el posicionamiento de los defectos; El tamaño equivalente del defecto se juzga por la amplitud del eco.

Proceso de detección de defectos ultrasónicos

1. preparación antes de la prueba

① familiarizarse con la pieza recogida (nombre de la pieza, material, especificaciones, forma de ranura, método de soldadura, Estado de tratamiento térmico, Estado de la superficie de la pieza, estándar de prueba, nivel de calificación, proporción de prueba, etc.);

② seleccionar instrumentos y sondas (determinar el detector de defectos, la sonda, el bloque de prueba, la proporción de escaneo, la sensibilidad de detección y el método de detección de acuerdo con las regulaciones estándar y las condiciones del sitio)

③ calibración del instrumento (cuando el instrumento comienza a usarse, se determina la línea horizontal y la línea vertical del instrumento).

④ calibración de la sonda (calibración del frente, ángulo de refracción, desviación del haz acústico principal, margen de sensibilidad y resolución)

⑤ ajuste del instrumento (la escala de referencia temporal se puede ajustar proporcionalmente a la distancia horizontal, profundidad o rango acústico que representa el eco del pulso).

Ajuste de la sensibilidad (verifique la sensibilidad en el bloque de comparación u otro bloque de prueba equivalente).

2. operación de detección

① inspección del material base: antes de la inspección, se debe medir el espesor de la pared del tubo, al menos un punto cada 90 ° para referencia en la inspección. Ajustar la onda inferior secundaria sin defectos a la escala completa de la pantalla fluorescente como sensibilidad de detección;

② inspección de las juntas de soldadura: la sensibilidad de escaneo no debe ser inferior a la sensibilidad de la línea de evaluación (línea el), la velocidad de escaneo de la sonda no debe exceder los 150 mm / s, y el intervalo de movimiento de las dos sondas adyacentes durante el escaneo debe garantizar al menos un 10% de superposición.

3. resultados de la inspección y calificación: de acuerdo con la naturaleza del defecto, la magnitud y la longitud indicada, se califica de acuerdo con las normas pertinentes.

4. verifique y reinspeccione los instrumentos y equipos.

5. emisión de informes de pruebas

Nota: las juntas de soldadura con defectos excesivos, sus partes de reparación y las áreas afectadas en el momento de la reparación deben ser reexaminadas de acuerdo con las condiciones de Inspección originales.

ámbito de aplicación de la detección de defectos ultrasónicos

①. se utiliza un instrumento de detección de defectos ultrasónicos de reflexión de pulso de tipo a, que se basa principalmente en el método de contacto de la sonda monooblicua.

2. adecuado para la detección ultrasónica de la soldadura a tope de equipos a presión de soldadura de fusión completa con un espesor de 8 a 400 mm en el acoplamiento de piezas de soldadura. Tubos con un espesor de pared superior o igual a 4 mm, un diámetro exterior de 32 mm a 159 mm o un espesor de pared de 4 a 6 mm y un diámetro exterior superior o igual a 59 mm

Criterios de detección por ultrasonido

JB / t4730.3-2016 pruebas ultrasónicas pruebas no destructivas de equipos a presión

Proceso de servicio de detección

流程副本.jpg

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